湘西空压机 品质精良

空压机油作用的原就是在两摩擦面之间形成一种保护膜，可以避免金属之间直接的接触，从而缓冲了摩擦力作用，起到了润作用，机械就可以正常运转了。这种保护膜可以是物吸附膜、化学吸附膜或者氧化膜，膜的厚度以及强度直接影响到油的润作用。
人们常用空压机润油比喻为人体内的血液，不可或缺。这是因为对于油润的螺杆空压机来说，真有举足轻重的作用，足以影响整台、影响整个空压系统。既然空压机润油有如此重要的作用，下面让我们来看看润油的流程和工作原。 润油流程：油气桶温控阀冷却器油过滤器主机油气桶。

含有油份的混合气体在油气桶内经过旋转分离、转折、碰撞，大部分的油滴被分离出来，剩余的小部分油滴在经过油气分离器被分离出来，这部分的油会入油气分离器内的管子抽出，经节流向阀流入主机的低压部分。节流向阀的节流作用是使被分离出来的油全部被及时抽走，而又不放走太多的压缩空气。如果节流孔被堵，油气分离器内将积满油，会严重影响分离效果。节流向阀的另一个作用就是防止停机时，主机内的润油倒流入油气分离器内。

油气桶内的热油流入温控阀，温控阀根据流入油的温度控制流到冷却器和旁通油量的比例，以控制排气温度不至于过低，过低的排气温度会使中压缩空气中的水分在油气桶内析出，使油乳化，最后润油经过油过滤器喷入主机。

润油循环由分离油罐与主机低压腔之间的压差维持，为了空压机在运行时保持油的循环，必须保证分离油罐内始终有0.2-0.3Mpa的压力，较小压力阀就是起到这一作用的。

空压机油作用的原就是在两摩擦面之间形成一种保护膜，可以避免金属之间直接的接触，从而缓冲了摩擦力作用，起到了润作用，机械就可以正常运转了。这种保护膜可以是物吸附膜、化学吸附膜或者氧化膜，膜的厚度以及强度直接影响到的润作用。

对于多数，空气或气体经各段压缩后的温度通常有**过170-180度但是也有热强度较高的活塞式压缩机出口温度**过220度。为了保证压缩机安全运转、换油期、降低摩擦及传动能耗，活塞式及旋转式压缩机油应具有良好的热稳定性，防止积炭生成，还要有良好的抗腐蚀、抗乳化及抗泡性。

一、技术名称：空压机目标电耗节能控制技术

二、技术适用围：钢铁、化工、石油、电力、建筑行业

三、技术内容

1、技术原简要描述

将计算机技术、自动控制技术、电气传动、数学方法和流体力学知识**结合，通过对生产过程设备参数和工艺参数的分析、归纳和优化，开发建立了空压机站目标电耗数学模型，实现了空压机站准确的节电比例测算、节电量化设计及控制。通过计算获得较省电目标电耗值，确定设备的更佳运行方式，实现了节能从定性到定量的飞跃。即在满足工艺要求条件下，如何进行优化搭配运行泵组和调速运行泵组，使泵站（空压机站）系统处于耗电较低的状态。

2、关键技术

空压机目标电耗的数学建模技术；

优化搭配运行泵组和调速运行泵组技术。

3、技术应用条件

主要应用在企业循环水泵站、给水泵站、补水泵站、净环给水泵站、浊环给水泵站、冷却泵站、冷冻泵站、制水泵站、送水泵站、中心泵站等需要给排水和一次空压机、二次空压机、引空压机、送空压机、除尘空压机、排空压机等需要给排风的工艺流程环节。该系统不需要对整个工艺过程进行过多的改变，可直接替现有的控制柜，将空压机站的开、停和运行过程的控制权交给该系统，在满足现有工艺参数（压力、流量、液位等参数）、设备参数（水泵、电机、调速装置等）和不同的输送介质（水、油、气、颗粒混合物等）等要求的前提下运行，达到整个泵站或空压机站耗电较低的目的。

四、空压机技术节能效果

在某大型钢厂应用后实现年节电量：1641万kwh。在钢铁行业应用该技术所能达到的平均节电率为25.56%，在钢铁行业应用该技术所能达到的CO2平均减排率为25.56%。

五、空压机技术应用情况

虽然国外各种节能技术在水泵供水领域一些小的运行策略有所不同，但总体的运行思路却基本出自闭环自动控制，由于闭环自动控制是以满足工艺要求为目标，没有考虑整体配合的效率较优问题，没有泵站设备整体电耗较小化运行的有一直在积极探索，但仍未取得进展。

目前国内外在空压机站优化节能运行方面的研究，主要集中在较省电空压机站的设计、较低电耗的计算、较低电耗的实现、已有空压机站的节电潜力精确测算、空压机站调速泵的合设置、空压机站调速水泵较高转速和较低转速测算，以及对于一个流量较省电的空压机运行。目前对于上述问题的研究，主要还是根据研究者所实验的系统进行分析，定性和经验性的成分较多。该技术在实际应用中已解决了上述问题。该技术具有自主知识产权，已获得4项发明**。运用该技术已改造400多个空压机站。

六、空压机典型项目或案例情况

某大型钢铁企业空压机站节能改造于2007年9月开始，应用泵站“空压机目标电耗”节能技术对2#炉体密闭循环泵组（装机容量1775kw）、浊环常压泵组（装机容量1065kw）、液压润泵组（装机容量840kw）、二期设备内冷泵组（装机容量800kw）进行一期节能改造，分别实现节电比例26.9%、21.6%、15.5%